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【百日攻坚创效】炼油四部:优化产品结构增产

发表时间:2020-06-03 14:01

  金陵石化80%的低硫船燃产自运行部这两套渣油加氢。而渣油加氢装置主要是为催化裂化装置提供原料的。改成生产低硫船燃后,不断切换低硫船燃与催化原料生产的“按钮”,最大限度保证供应。运行部及时优化生产工艺,一天内逐步调整操作,形成低硫船燃生产流程,加氢常渣分析合格后,被输进成品罐实施调和,化验分析合格后随时出厂。船燃生产总量满足后,又迅速调整操作,及时恢复为催化原料流程,开始为催化生产备料。

  针对低硫船燃新产品的生产工艺,公司实施了流程的优化措施。技术人员将渣油加氢过滤器反冲洗油引到热渣管线,再输送到催化装置,以防产品硫含量超标;又将催化柴油引到冷渣管线,通过加装计量表,精准控制流量,精准优化调和。

  年加工350万吨的Ⅲ催化装置“胃口”较大,两套渣油加氢装置既要满足催化装置供料要求,又要处理好常减压减压渣油,保证企业内部渣油平衡。生产计划部门与运行部组织研讨,形成了1号渣油加氢大负荷为催化供料,2号渣油加氢随时在船燃生产和催化供料之间切换。

  “重质船燃与催化供料时的加氢常渣质量指标不同,操作上面临着频繁调整的问题。尤其是常渣硫含量影响因素多,且难以准确判定,需要加强原料比例的平稳控制。”运行部工区主管介绍说:“装置反应系统相对复杂,从原料进入装置到产出常渣,历时近5个小时,如果发现常渣硫含量高了,需要从源头的原料开始调整,不仅耗费时间长,而且质量超标是风险大,对操作人员来说是个严峻考验。”

  其实,金陵石化在实施船燃生产方案过程中,还有一个特别的考虑,就是不影响柴油的产出量,因为柴油比常渣的效益好,如果因为生产船燃减少了柴油产量,也会影响企业经济效益,这又是员工们不愿意看到的结果。于是,操作人员在生产调整时,在满足减压渣油指标的前提下尽可能多地“挤”出柴油,表现出较强的责任心和主人翁精神。

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